Por administrador
Os sistemas industriais de coleta de poeira desempenham um papel crítico na manutenção da qualidade do ar e na conformidade com as regulamentações ambientais em todos os setores industriais. Entre as tecnologias disponíveis, os coletores de pó de mangas a jato pulsado tornaram-se a solução preferida para aplicações de alto volume e serviço contínuo em siderúrgicas, fornos de cimento e usinas de energia a carvão. Ao contrário dos métodos de coleta intermitente, esses sistemas permitem a produção ininterrupta enquanto capturam partículas finas com taxas de eficiência superiores a 99,9%. Este guia explora os princípios de engenharia, especificações técnicas e aplicações do mundo real que tornam a tecnologia de jato pulsante indispensável para operações industriais modernas.
A coletor de poeira do baghouse do jato do pulso é um dispositivo de filtragem mecânica que separa partículas dos gases de exaustão através de um meio de filtragem contínuo, normalmente sacos de tecido. O sistema opera com base no princípio de coleta a seco, o que significa que nenhum líquido é envolvido no processo de separação, tornando-o adequado para a maioria das aplicações industriais.
O baghouse compreende vários elementos essenciais que funcionam em conjunto:
Ponto de conexão do duto de entrada onde o gás carregado de poeira entra no sistema
Câmara de coleta de pó contendo sacos de filtro suspensos verticalmente
Mecanismo de válvula de jato pulsante que injeta ar comprimido para limpeza do saco
Plenum de ar limpo onde o gás filtrado é coletado antes da exaustão
Montagem da tremonha na base para acumulação de poeira depositada
Mecanismo de descarga para remoção contínua de cinzas
O termo “jato pulsado” refere-se à metodologia de limpeza, distinguindo este projeto dos filtros de ar reverso ou do tipo agitador. Em sistemas de ar reverso, o fluxo de gás inverte a direção para desalojar a poeira coletada – um processo passivo que requer interrupção da produção. Os mecanismos agitadores usam vibração mecânica para liberar partículas do meio filtrante. A tecnologia Pulse Jet emprega rajadas rápidas de ar comprimido, permitindo a limpeza simultânea e a filtração contínua dos sacos operacionais restantes. Essa abordagem híbrida oferece tempo de atividade superior e eficiência de captura de partículas.
Compreender a sequência operacional é essencial para especificar e manter um sistema de jato pulsado. O ciclo de limpeza ocorre continuamente sem interromper a produção, o que é a principal vantagem em relação às tecnologias alternativas.
Vários parâmetros críticos determinam o desempenho e a longevidade do sistema:
Relação ar-tecido (ACR): Normalmente varia de 3 a 15 pés cúbicos por minuto por pé quadrado de meio filtrante, dependendo do tipo de poeira e da eficiência necessária
Velocidade de Filtragem: Geralmente 3-8 pés por minuto para a maioria das aplicações industriais; velocidades mais altas aumentam a queda de pressão e o consumo de energia
Diferencial de pressão: O baghouse aciona a limpeza quando a pressão diferencial atinge 4-6 polegadas de coluna de água, indicando formação substancial de bolo
Duração do pulso: A injeção de ar comprimido dura 0,05-0,15 segundos por evento de pulso
Intervalo de pulso: O tempo entre pulsos consecutivos varia de segundos a minutos com base na taxa de geração de poeira
Tempo de recuperação do sistema: Aproximadamente 5 a 10 segundos após a limpeza por pulso antes que o sistema retorne à filtração estável
A especificação precisa de um sistema de filtro de mangas requer uma compreensão abrangente das condições operacionais, características do pó e metas de desempenho. A tabela a seguir fornece parâmetros técnicos padronizados utilizados em processos de seleção industrial:
| Categoria de parâmetro | Faixa/valor típico | Unidade | Notas de aplicação |
|---|---|---|---|
| Diâmetro do navio | 2,0 - 5,5 | metros | Aumenta com a necessidade de área total de filtração |
| Altura da embarcação | 4,0 - 10,0 | metros | Acomoda o comprimento do saco mais a profundidade do funil |
| Número de bolsas | 100 - 2000 | pedaços | Diretamente proporcional à área de filtração |
| Diâmetro do saco de filtro | 127 - 152 | milímetros | Tamanhos padrão; personalizado disponível |
| Comprimento do saco de filtro | 3,0 - 7,0 | metros | Relacionado ao espaço de instalação |
| Material de filtro primário | PPS/PTFE/P84 | tecido | Escolhido pelo requisito de temperatura operacional |
| Temperatura máxima de operação | 120 - 260 | graus Celsius | Depende inteiramente da seleção do material do filtro |
| Pressão de projeto (interior) | -2,5 a 0,5 | kPa (manômetro) | A pressão negativa garante segurança; evita a sobrepressurização do saco |
| Velocidade de filtragem de entrada | 3 - 8 | m/min | A velocidade mais baixa prolonga a vida útil do filtro, mas aumenta o tamanho do recipiente |
| Queda de pressão (sacos limpos) | 20 - 40 | milímetros H2O | Linha de base; aumenta progressivamente à medida que a poeira se acumula |
| Queda de Pressão (Bolo Cheio) | 80 - 150 | milímetros H2O | Aciona o ciclo de limpeza por pulso |
| Concentração de poeira de entrada | até 300 | g/m3 | Cargas mais altas reduzem o intervalo entre eventos de limpeza |
| Meta de emissão de saída | menos de 50 | mg/m3 | Varia de acordo com a regulamentação regional; sistemas modernos atingem 10-20 |
| Pressão de fornecimento de ar comprimido | 80 - 100 | PSI | Regulamentado; pressão excessiva danifica os sacos prematuramente |
| Consumo de ar (por pulso) | 2 - 8 | metros cúbicos | Escalas com número de bolsas e intensidade de pulso |
| Potência do motor (acionamento do ventilador) | 15 - 200 | kW | Diretamente relacionado à vazão volumétrica e pressão |
| Vida útil estimada do filtro | 3 - 5 | anos | Depende do tipo de poeira, temperatura e manutenção |
| Taxa de descarga da tremonha | 0,5 - 5,0 | toneladas/hora | Requer dimensionamento de válvula rotativa ou transportador helicoidal |
A integridade estrutural depende da seleção do material tanto para o casco do vaso quanto para os componentes internos. A maioria dos filtros de manga emprega construção em aço carbono de acordo com as especificações ASTM A-36, oferecendo economia e resistência adequada para aplicações de pressão negativa. Para ambientes corrosivos, estão disponíveis atualizações de aço inoxidável. Os componentes estruturais internos, incluindo placas tubulares e sistemas de suspensão de sacos, devem suportar vibrações contínuas e ciclos de temperatura. Todas as costuras soldadas exigem inspeção certificada para evitar vazamento de ar, o que afeta diretamente a eficiência da coleta e os requisitos de potência do ventilador.
A tecnologia Pulse Jet Baghouse atende diversos setores industriais, cada um com características de poeira, perfis de temperatura e requisitos regulatórios exclusivos. Compreender as adaptações específicas da aplicação garante a seleção e o desempenho ideais do sistema.
A produção de aço gera gases de escape ricos em partículas em vários estágios do processo. Os fornos elétricos a arco (EAF) produzem vapores de alta temperatura contendo óxido de ferro e partículas de carbono. Os sistemas de mangas para usinas siderúrgicas exigem um projeto mecânico robusto para lidar com a composição agressiva de poeira e as flutuações de temperatura. As bolsas filtrantes devem suportar temperaturas próximas de 260 graus Celsius, necessitando de materiais premium como poliimida (P84) ou membranas revestidas de PTFE. Integrados com ventiladores de tiragem induzida, esses sistemas capturam mais de 99,5% das emissões dos fornos, apoiando diretamente a conformidade da qualidade do ar em zonas industriais.
Os fornos de cimento operam em temperaturas extremamente altas, esgotando o pó fino de calcário e as partículas de clínquer. O pré-aquecedor do forno e os estágios de resfriamento geram partículas ultrafinas particularmente difíceis de capturar. Os sistemas de mangas projetados para fábricas de cimento incorporam meios filtrantes especializados capazes de suportar a exposição contínua à exaustão de 200 graus Celsius. A natureza relativamente seca do pó de cimento (baixo teor de umidade) torna a limpeza por jato pulsante altamente eficaz, pois as partículas se separam facilmente dos sacos de filtro sem problemas de adesão. Os sistemas de descarga de válvulas rotativas lidam com a alta densidade de poeira de forma eficiente, alcançando taxas de coleta essenciais para os padrões de emissões das modernas fábricas de cimento.
Os filtros de manga das usinas gerenciam enormes volumes de exaustão dos sistemas de caldeiras, muitas vezes processando de 300.000 a 500.000 metros cúbicos de gás por hora. A combustão do carvão produz cinzas volantes – uma partícula fina e coesa que desafia os sistemas de filtração. Essas instalações empregam vasos de grande diâmetro com 1.000 bolsas filtrantes dispostas em vários compartimentos. Cada compartimento pode ser isolado para manutenção sem desligar toda a unidade, o que é fundamental para a geração contínua de energia. As altas taxas de ar/tecido (10-12 CFM/ft2) e os padrões de limpeza escalonados otimizam a eficiência enquanto mantêm um diferencial de pressão razoável. As cinzas volantes recuperadas são frequentemente vendidas para aplicações de agregados de concreto, criando valor econômico a partir do processo de coleta.
Aplicações de baixa temperatura em serraria e processamento de grãos se beneficiam do meio filtrante de poliéster padrão classificado para 120 graus Celsius. As características de poeira relativamente uniformes e consistentes nessas indústrias permitem estratégias de controle simplificadas. Baghouses menores (50-300 sacos) atendem linhas de produção individuais, com descarga de pó integrada em vagões de coleta ou silos de armazenamento. Esses sistemas são simples de instalar e manter, o que os torna economicamente atraentes para instalações de pequeno e médio porte.
A geração de pó químico fino requer manuseio especializado para evitar contaminação do produto e contaminação cruzada entre lotes. Os sistemas de filtros de mangas para uso farmacêutico incorporam sistemas de hermeticidade aprimorada e descarga selada, muitas vezes com capacidade de recuperação de produto. Algumas aplicações farmacêuticas exigem isolamento absoluto do processo de coleta de poeira para evitar a emissão de partículas perigosas no ambiente da instalação.
Um sistema completo de coleta de pó de filtro de mangas compreende vários componentes interconectados. Compreender o arranjo funcional garante especificação e instalação adequadas.
O filtro de mangas opera sob pressão negativa em relação às condições ambientais, garantindo o fluxo de gás para dentro e evitando o escape de poeira fugitiva. Um ventilador de tiragem induzida posicionado a jusante do filtro de mangas mantém esse diferencial, normalmente criando uma pressão negativa de 250-500 pascais (1-2 polegadas de coluna de água). O ventilador deve ser dimensionado tanto para o fluxo de filtração de carga base quanto para o volume de ar adicional durante eventos de limpeza por pulso, o que aumenta temporariamente a resistência do sistema.
O projeto adequado do duto de entrada evita o desvio de poeira e a má distribuição do fluxo. As velocidades de entrada não devem exceder 15 metros por segundo para minimizar a erosão e a turbulência. Para exaustão de alta temperatura, os dutos de entrada podem exigir isolamento ou seções resfriadas a água se a temperatura do gás exceder o limite de projeto do meio filtrante.
A tremonha abaixo do filtro de mangas coleta a poeira depositada e requer equipamento de descarga para remover continuamente o material acumulado. As válvulas de descarga rotativas são o padrão da indústria, proporcionando liberação controlada de poeira sem vazamento de ar de volta ao filtro de mangas. Transportadores helicoidais ou elevadores de canecas transferem poeira para sistemas de descarte ou recuperação. O projeto da tremonha deve levar em conta a taxa de sedimentação de poeira e a capacidade máxima de descarga, evitando condições de transbordamento durante eventos de alta geração de poeira.
O fornecimento de ar comprimido para o sistema de pulso requer um compressor de ar e um tanque receptor dedicados. A pressão de alimentação é normalmente regulada para 80-100 PSI, com secadores e filtros para remover óleo e umidade que, de outra forma, danificariam as válvulas solenóides de pulso. O consumo de ar comprimido durante eventos de limpeza é substancial, exigindo dimensionamento do compressor para acomodar eventos de limpeza simultâneos sem queda de pressão.
O desempenho a longo prazo de um sistema de mangas depende criticamente da manutenção proativa e do rápido diagnóstico de problemas. A compreensão dos modos de falha comuns e das ações corretivas garante eficiência de coleta sustentada e vida útil prolongada do equipamento.
Semanalmente: Monitorar manômetros de entrada e saída; inspecionar o nível da tremonha e a operação do equipamento de descarga; verifique os cliques audíveis da válvula de pulso durante os ciclos normais de limpeza
Mensalmente: Verifique a pressão e o volume de fornecimento de ar comprimido; inspecionar os dutos de entrada e saída quanto a vazamentos de ar; verifique se a descarga da tremonha está removendo completamente a poeira
Trimestralmente: Inspecione os sacos de filtro quanto a danos visíveis ou formação anormal de bolo; testar válvulas solenóides de pulso; avaliar o interior da tremonha para acúmulo de detritos ou pontes
Anualmente: Realizar inspeção visual completa do exterior do vaso e da placa interna do tubo; verifique se todas as conexões aparafusadas permanecem apertadas; realizar teste de pressão do invólucro do filtro de ar; substituir cartuchos de secador de ar no sistema de ar comprimido
As mangas filtrantes representam o componente substituído com mais frequência em um sistema de filtro de mangas. As sacolas de poliéster normalmente duram de 3 a 5 anos; materiais premium como revestidos com PTFE ou P84 prolongam a vida útil para 5 a 8 anos. A falha prematura da bolsa se manifesta como aumento do diferencial de pressão, poeira visível no escapamento ou rasgos reais descobertos durante a inspeção visual. As causas comuns de falhas incluem danos térmicos (exposição a temperaturas que excedem os limites do material), danos mecânicos (poeira abrasiva ou pressão de pulso excessiva) ou ataque químico (composição de poeira incompatível). Um programa abrangente de substituição de bolsas normalmente escalona as substituições entre os compartimentos para manter a disponibilidade do sistema.
O diferencial de pressão entre a entrada e a saída é o parâmetro de diagnóstico mais informativo. Um filtro de manga típico opera a 40-80 mm de coluna de água (0,05-0,1 PSI) sob condições limpas. O diferencial aumenta linearmente à medida que a poeira se acumula, atingindo 120-150 mm H2O quando a limpeza é acionada. Diferencial excessivo (acima de 200 mm H2O) indica limpeza de pulso inadequada, entupimento do filtro ou concentração excessiva de poeira na entrada. Diferencial insuficiente (abaixo de 20 mm H2O) sugere desvio de ar através de bolsas danificadas ou velocidade de entrada inadequada.
O consumo de ar durante a limpeza por pulso representa um custo operacional significativo. Um evento de pulso típico consome de 2 a 5 metros cúbicos de ar por 100 bolsas. A sobrepressurização (acima de 100 PSI) aumenta o consumo de ar e acelera o desgaste das mangas; a subpressurização (abaixo de 70 PSI) resulta em remoção inadequada da torta e aumento da pressão diferencial. A inspeção regular do desempenho da válvula solenóide garante abertura e fechamento rápidos, evitando desperdício de ar durante eventos de pulso. A manutenção do secador de ar é crítica – a umidade no fornecimento de ar comprimido promove corrosão nos solenóides das válvulas de pulso e reduz a eficácia do pulso.
A escolha de um sistema de mangas requer uma avaliação abrangente dos parâmetros operacionais, do ambiente regulatório e da capacidade do fornecedor. Projetos bem-sucedidos começam com especificações detalhadas de equipamentos desenvolvidas por meio de avaliação colaborativa de engenharia.
Antes de contratar potenciais fornecedores, estabeleça clareza sobre os seguintes parâmetros:
Taxa de fluxo volumétrico de gás que requer tratamento (medido em metros cúbicos por hora ou pés cúbicos por minuto)
Distribuição do tamanho das partículas e composição química da poeira a ser coletada
Temperatura do gás de entrada, umidade e potencial para condensação ou flutuações de temperatura
Taxa máxima absoluta de emissão de saída permitida (normalmente especificada em mg/m3)
Infraestrutura predial existente, incluindo altura livre disponível, serviço elétrico e fornecimento de ar comprimido
Regulamentações ambientais locais que regem a qualidade do ar, limites de ruído e requisitos de descarte
Restrições orçamentárias do projeto e vida operacional esperada (normalmente de 10 a 15 anos para a embarcação)
Os fabricantes de filtros de mangas qualificados demonstram:
Certificação de acordo com padrões internacionais relevantes (ISO 9001, ISO 14001 ou sistemas de gestão de qualidade equivalentes)
Experiência em engenharia comprovada por documentação técnica, conhecimento de ciência de materiais e flexibilidade de projeto para aplicações não padronizadas
Capacidade de fabricação, incluindo certificação de soldagem, construção de vasos de pressão e sistemas de controle de qualidade
Infraestrutura de suporte pós-venda, incluindo disponibilidade de peças de reposição, documentação técnica e treinamento de manutenção
Referências de setores industriais semelhantes e vontade de facilitar a comunicação direta com clientes existentes
Embora a unidade principal do filtro de mangas seja o foco principal, serviços abrangentes de integração de sistemas simplificam a instalação e o comissionamento:
Suporte de engenharia para dimensionamento de dutos de entrada/saída e otimização de roteamento
Fornecimento e especificação de componentes complementares (ventiladores, equipamentos de descarga, sistemas de ar comprimido)
Engenharia de campo durante a instalação para verificar a montagem adequada e testes de desempenho
Treinamento do operador cobrindo operação normal, procedimentos de manutenção e técnicas de solução de problemas
Consulta técnica contínua para otimização de processos e melhoria de desempenho a longo prazo
Os sistemas de jato de pulso padrão acionam a limpeza automaticamente quando o diferencial de pressão atinge 4-6 polegadas de coluna de água (aproximadamente 100-150 mm H2O). Este diferencial indica acúmulo de poeira suficiente para garantir a limpeza. Os controladores modernos permitem o ajuste deste ponto de ajuste com base na experiência operacional. Diferencial abaixo de 3 polegadas sugere filtragem inadequada ou desvio de ar; diferencial acima de 8 polegadas indica potencial entupimento do filtro ou concentração excessiva de poeira na entrada.
A vida útil da bolsa filtrante depende da composição do pó, da temperatura operacional e da qualidade da manutenção. As sacolas de poliéster normalmente duram de 3 a 5 anos; materiais premium revestidos com PTFE ou P84 podem se estender por 5 a 8 anos. Algumas instalações industriais implementam a substituição anual em aplicações de alto desempenho para evitar falhas inesperadas. Danos visíveis (rasgos, buracos ou áreas com pontos finos) garantem a substituição imediata, independentemente da idade. Um estoque abrangente de peças sobressalentes permite substituições planejadas sem atrasos na produção.
Embora velocidades de filtração mais altas (acima de 8 m/min ou 25 pés/min) reduzam a área de filtro necessária e o diâmetro do recipiente, as compensações são significativas. O aumento da velocidade eleva a queda de pressão, exigindo exaustores maiores e maior consumo de energia. Velocidade mais alta promove formação de bolo mais rápida e limpeza por pulso mais frequente, consumindo ar comprimido adicional. Mais importante ainda, a velocidade elevada pode exceder a resistência máxima à tração do tecido, levando a danos prematuros na bolsa. As melhores práticas da indústria mantêm a velocidade de filtração na faixa de 3 a 8 m/min para a maioria das aplicações, equilibrando o tamanho do equipamento com a eficiência operacional.
O consumo de ar varia diretamente com o número de bolsas e a intensidade do pulso. Uma estimativa conservadora é de 0,5 a 1,0 metros cúbicos de ar por bolsa, por pulso, a uma pressão de alimentação de 90 PSI. Um sistema de 200 sacos com eventos de limpeza ocorrendo a cada 3-4 minutos consome aproximadamente 100-200 metros cúbicos por hora de operação. Este cálculo orienta o dimensionamento do compressor e do reservatório de ar. Instalações com vários processos geradores de poeira operando simultaneamente podem exigir capacidade de compressor de 10-15 kW ou maior para manter a pressão de alimentação adequada durante eventos de limpeza simultâneos.
As características da poeira influenciam fundamentalmente a seleção do filtro e o desempenho do sistema. Pós abrasivos (como areia ou óxidos metálicos) promovem desgaste mecânico na tela do filtro; pós mais macios, como cimento ou farinha, podem aderir aos tecidos se a umidade for alta, exigindo revestimentos de filtro antiestáticos ou resistentes à umidade. Aplicações de alta temperatura (acima de 150°C) necessitam de materiais de filtro premium como PTFE ou P84, que exigem custos mais elevados, mas garantem uma operação confiável a longo prazo. Pós pegajosos ou higroscópicos (aqueles que absorvem umidade) podem exigir entrada de ar aquecido para manter baixa umidade relativa. Por outro lado, poeiras corrosivas podem exigir materiais de saco de filtro atualizados ou revestimentos internos do recipiente. A análise abrangente de poeira antes do projeto do sistema evita modificações dispendiosas pós-instalação.
As válvulas solenóides de pulso são relativamente robustas, mas requerem ar comprimido limpo e seco para funcionar de maneira confiável. O fornecimento de ar comprimido deve incluir secadores de alta eficiência e filtros de partículas para remover umidade e vapores de óleo. As válvulas solenóides devem ser inspecionadas visualmente trimestralmente quanto a corrosão ou detritos; a substituição anual das bobinas solenóides é prudente para aplicações de alto desempenho. As conexões do encanamento devem ser verificadas quanto à estanqueidade e vazamento de ar, pois mesmo pequenos vazamentos prejudicam a qualidade do pulso. Algumas instalações implementam redundância de válvula solenóide, com comutação automática para solenóides de reserva se a válvula primária falhar, garantindo operação contínua durante a manutenção do sistema de pulso.
Sim, muitos sistemas de mangas mais antigos podem ser atualizados com sistemas modernos de válvula de pulso e controladores eletrônicos. A viabilidade do retrofit depende da condição estrutural do navio e do projeto da tremonha. Os controladores de pulso proporcionais modernos oferecem maior eficiência energética, otimizando automaticamente o tempo e a intensidade do pulso com base em medições de pressão em tempo real. Os sistemas de monitoramento digital permitem diagnósticos remotos e agendamento de manutenção preditiva. Os custos de modernização normalmente variam de 20 a 40 por cento da aquisição de um novo sistema, proporcionando um retorno atraente sobre o investimento através de maior confiabilidade e redução do consumo de energia.
As regulamentações ambientais na maioria das regiões industrializadas exigem concentrações de partículas de saída abaixo de 50 mg/m3, com padrões mais rigorosos (10-20 mg/m3) cada vez mais comuns. Esses limites de emissão influenciam diretamente a seleção do meio filtrante – apenas os tecidos premium alcançam os níveis de emissão mais baixos. Além disso, alguns regulamentos especificam requisitos de monitoramento, necessitando de sistemas de monitoramento contínuo de emissões (CEMS) que forneçam dados de concentração de poeira na saída em tempo real. As especificações de projeto devem incorporar margens de segurança, garantindo a conformidade mesmo quando as mangas filtrantes envelhecem e a eficiência diminui gradualmente. A não conformidade acarreta penalidades financeiras substanciais e potencial desligamento das instalações, tornando economicamente justificadas abordagens de projeto conservadoras.
A energia representa um custo operacional significativo para sistemas de mangas, com o consumo de energia dos ventiladores frequentemente excedendo 20-40 kW em grandes instalações. Melhorias de eficiência – como geometria de filtro otimizada, controles de pulso atualizados ou área de filtro maior – reduzem a pressão diferencial operacional, diminuindo o consumo de energia do ventilador em 15 a 30 por cento. A otimização do ar comprimido através da melhoria da eficiência da válvula de pulso pode reduzir o consumo de ar em 20 a 40 por cento. Em instalações com elevados custos de serviços públicos ou horários de funcionamento alargados, estas medidas de eficiência compensam-se dentro de 2 a 5 anos, com os anos subsequentes a proporcionarem poupanças operacionais puras.
O treinamento abrangente do operador garante o comissionamento adequado do sistema, a conformidade com a manutenção e o rápido diagnóstico de problemas. A documentação essencial inclui: especificações detalhadas do equipamento e curvas de desempenho, diagramas elétricos e de tubulação, cronogramas de manutenção e listas de peças sobressalentes, guias de solução de problemas correlacionando os sintomas observados às causas principais e informações de contato do suporte técnico. Demonstrações em vídeo dos procedimentos de manutenção – especialmente a substituição da bolsa filtrante e a operação da válvula de descarga da tremonha – aceleram o desenvolvimento da capacidade do operador. O treinamento anual de atualização garante a retenção do conhecimento e incorpora lições aprendidas em instalações semelhantes em todo o mundo.
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